全球生产之道

　　汽车工业作为一个尖端制造产业，生产全球化的重要性不言而喻，一些分析师认为，丰田最大的成就在于成功地向海外输出了其生产系统。

　　对于以精湛制造著称的丰田而言，全球生产有着非同一般的意义。在丰田由跨国公司向全球公司演变过程中，上世纪90年代是一个分水岭。截止2007年5月，丰田在海外共有52家制造工厂（包括零部件制造），其中约70%成立于90年代之后。

　　不过，全球生产也带给丰田不小的考验。丰田输出生产系统的关键在于日本籍熟练技术人员的输出，为海外工厂提供具体指导。当处在跨国公司阶段时，丰田还有能力实施本土“母厂”对海外“子厂”的照看式控制。然而，一方面由于海外工厂数量大增——目前海外生产厂已占丰田总产量的45%，另一方面，丰田在国内所遇到的熟练劳动力紧张问题日益突出，以往的模式已经愈发难以为继。

　　丰田已经意识到，海外关联企业能否实现自我维持和自我发展，直接关系到其全球扩张的成败。在这个背景下，丰田于2003年7月在日本成立了丰田全球生产中心（PGC），其后又在美国、英国、泰国等地设立了多个类似的海外中心，为海外关联企业培养大量一线专家和中层车间经理。迄今为止，已有1万余人在这些机构接受培训。

　　丰田全球生产中心位于日本爱知县的丰田城内，占地4.2万平方米，共有职员约230人，每年能培训大约800人。该中心除了培训装配技能外，还包括丰田管理价值观等综合培训。车间经理一般要接受为期7天的综合培训，工厂经理的培训时间一般为5天。该中心有一半以上的面积是全球试点生产区，供海外工厂工人练习组装新车型，使他们回国后能起到传帮带的作用，从而缩短海外工厂车型更新所需的时间。

　　以前，丰田同平台车型更换后需要一年时间才能达到批量生产。现在，这一时间已大大缩短。全球生产使丰田不得不面对差异化很大的员工队伍。显然，分散在全球各地的员工不可能都像丰田本土员工那样严格遵守纪律和传统，而这就可能会导致丰田生产模式在海外复制时的变形走样。

　　为降低这种风险，丰田对其生产系统进行了改进，取消了某些繁杂的环节。比如，丰田一般的生产线往往都配有一套临时货架，架上放着足以供生产线运转80分钟所需的零部件。由于每条生产线一般都装配好几种车型，因此生产线工人必须准确无误地从货架上众多的零部件中准确选取，否则就可能出错。丰田决定对这一流程进行简化。

　　 2004年，丰田在Tsutsumi工厂率先使用了一套全新的生产系统，这套系统几乎全部取消了生产线搭配的货架，改由负责物流的员工根据沿着生产线下来的具体车型同步提供所需零件，放到车身内一个1英尺大小的盒子里，生产线上的工人只需从小盒子取出零件进行装配即可。这套系统已在丰田的海外工厂推广。

　　为此，丰田推行了全球同步、同样、同质生产模具的体制，即利用日本基地制作原始模具，在海外基地制造该模具的复制品，以保证其全球生产的顺利进行。

　　通过其海外工厂的精心布局以及全球生产方式的确立与输送，确保了丰田在全球战略的成功，2007年，丰田汽车的产销量达到935万辆，终于超过通用汽车成为新的世界第一。<

上一页  [1] [2]